blogu

  When it comes to regulating fluid flow in industrial systems, choosing the right type of control valve is crucial. Two primary types of control valves are rotary control valves and linear control valves, both offering distinct advantages depending on the application. This article highlights the key differences between these two types, with a focus on GEKO's Rotary Control Valves, known for their high precision and robust performance.   What is a Rotary Control Valve?   A rotary control valve is a type of control valve that uses rotating components, such as a butterfly valve or ball valve, to regulate fluid flow. The valve operates by rotating the valve core, typically by 90 degrees, to control the fluid’s path. This design is highly efficient, especially for fast-opening or rapid flow control. In contrast, a linear control valve (e.g., globe valves and gate valves) operates with linear motion, where the valve stem moves up or down to open or close the valve. These types of valves are commonly used for precise, smaller adjustments to fluid flow.   Structural Differences: Rotary vs. Linear Control Valves   The design of a rotary control valve is compact and consists of a rotating component (like a butterfly or ball) and a pneumatic or electric actuator. This design allows for smoother, quicker adjustments and is ideal for applications requiring larger flow control with minimal space constraints. In contrast, linear control valves are typically more complex, consisting of several parts, including a valve stem, valve plug, and seat. The movement of the stem controls the opening and closing of the valve, making it suitable for applications that demand fine adjustments but with a more intricate structure.   Operating Principles: Efficiency and Response Time   Rotary control valves, such as those offered by GEKO, regulate flow by altering the cross-sectional area of the flow path through rotating components. This allows for fast response times, making them ideal for applications that require quick on/off switching or continuous flow adjustments. These valves excel in industries such as oil & gas, water treatment, and chemical processing, where quick response and large flow control are critical. On the other hand, linear control valves adjust the flow by moving the valve plug or disk in a linear motion to change the flow area. While they provide high precision and are excellent for fine flow adjustments, they tend to have slower response times, making them more suitable for scenarios where fine control over small flow rates is needed.   Key Performance Characteristics: Flexibility and Precision   Rotary control valves offer several key advantages, including: Wide adjustable range (up to 150:1) High flow capacity Low pressure drop Excellent resistance to cavitation Tight shutoff capabilities These features make rotary control valves perfect for large-diameter pipes, high-flow systems, and applications involving slurries, corrosive media, or those requiring fast shutoff. In comparison, linear control valves excel in precision and linearity. They provide greater accuracy in flow control but have a smaller adjustable range and generally exhibit higher pressure drops. These valves are ideal for applications where fine control over small flows or high-pressure differences is essential, such as in the pharmaceutical and fine chemical industries.   Applications: Which Valve to Choose?   Rotary Control Valves are widely used in industries that require high-flow control or in environments where quick shutoff is necessary. Typical applications include: Refining and chemical processing Water treatment plants Oil & gas industries Handling slurries or aggressive chemicals Linear Control Valves are ideal for situations that demand high-precision control of fluid flow. Common applications include: Pharmaceutical manufacturing Fine chemical production Power plants HVAC systems GEKO’s Rotary Control Valves are designed to meet the demands of industries that require both precision and durability in large-scale flow control. With advanced features and robust construction, GEKO rotary control valves provide a superior solution for applications that involve corrosive substances, high flow rates, and fast actuation.   Conclusion: GEKO’s Rotary Control Valves vs. Linear Control Valves   Both rotary and linear control valves offer distinct benefits, depending on the needs of the application. GEKO's Rotary Control Valves are designed for industries that require quick, large-flow regulation and tight shutoff capabilities. Their compact design and efficient performance make them a top choice for oil & gas, chemical processing, and water treatment systems. In contrast, linear control valves are best for industries where fine flow control and high precision are paramount. Whether you require GEKO’s high-performance rotary control valves for rapid flow adjustments or need a linear valve for precise flow regulation, selecting the right valve type is essential for optimizing system performance. For industries that demand reliability, GEKO Rotary Control Valves are the optimal choice for seamless operation and long-term durability.    

Comprehensive Guide to the Rotary Globe Control Valve: Design, Structure, and Applications. Discover the design, structure, and applications of the Rotary Globe Control Valve. Learn how this high-precision valve ensures optimal flow control in industries such as chemical processing, oil & gas, and HVAC.   Introduction   The Rotary Globe Control Valve is a vital component in fluid control systems, offering precise regulation of flow, pressure, and temperature. With its superior design and versatility, this valve has become a go-to solution across various industries, including chemical processing, oil & gas, water treatment, and HVAC. In this article, we will explore the design, structure, and applications of the Rotary Globe Control Valve, and how it contributes to optimized flow control.   Design of the Rotary Globe Control Valve   The Rotary Globe Control Valve combines the best features of both rotary and globe valves to offer a unique design that enhances precision and performance. The valve uses a rotary motion to control fluid flow, which is known for its smooth, consistent movement. This design provides an advantage in applications that require fine adjustments and highly accurate control over flow rates. Rotary Motion: The valve’s body typically has a rotary valve plug or ball that rotates to open or close the valve, allowing for smooth control of flow. Precision Adjustment: This valve offers high accuracy in flow regulation, making it ideal for precise applications such as chemical processing, where small changes in flow can have a significant impact. Flow Path Design: The flow path inside the valve is designed for minimal resistance, ensuring that fluids move smoothly without turbulence or obstruction.   Structure of the Rotary Globe Control Valve   The Rotary Globe Control Valve is structured with several critical components that work together to ensure optimal performance and durability. These components include: Valve Body:The body is typically made from durable materials such as 316 Stainless Steel, Monel, or Carbon Steel, depending on the application’s requirements. The robust body ensures the valve can withstand high-pressure, high-temperature, or corrosive environments. Valve Plug:The valve plug is a critical component, typically a rotary ball or plug, that rotates to adjust the valve’s opening. This design allows for better control over flow rates compared to linear motion valves. Actuator:The actuator drives the valve plug’s rotation. It can be powered either pneumatically, electrically, or hydraulically, depending on the system’s needs. The actuator’s responsive movement ensures the valve can adjust quickly to control flow accurately. Sealing Materials:The valve uses high-quality sealing materials, such as PTFE or EPDM, to prevent leakage and maintain system pressure. These materials ensure that the valve operates efficiently and reliably over a long period. Positioner:A positioner may be used to ensure precise positioning of the valve plug and monitor the valve’s performance in real-time. Applications of the Rotary Globe Control Valve   The Rotary Globe Control Valve is widely used in industries that require precise control of fluid flow, especially where minimal deviation in flow rates is essential for process stability. Some of the common applications include: Chemical Processing:In chemical plants, precise flow control is crucial for maintaining the integrity of chemical reactions. The Rotary Globe Control Valve is ideal for adjusting the flow of gases, liquids, and other reactive substances in pipelines and reactors. Oil & Gas:The valve is extensively used in the oil and gas industry to control the flow of oil, gas, and associated fluids through pipelines and processing equipment. The rotary design allows for efficient operation even under high-pressure conditions. HVAC Systems:In heating, ventilation, and air conditioning (HVAC) systems, the Rotary Globe Control Valve plays a crucial role in maintaining airflow and regulating temperature. It helps maintain optimal conditions within buildings by accurately controlling the flow of air or water in heating and cooling systems. Water Treatment:The valve is employed in water treatment plants to regulate the flow of water and chemicals used in filtration and purification processes. It ensures that the water flow remains constant, allowing for efficient treatment. Power Generation:In power plants, the Rotary Globe Control Valve is used in steam and cooling water systems to maintain optimal flow rates, ensuring efficient energy production. Advantages of the Rotary Globe Control Valve   Precise Control:The rotary motion provides better control over flow adjustments, making it ideal for applications where precision is critical. Reduced Wear and Tear:The smooth, continuous rotation reduces friction, minimizing wear on the valve components and extending its lifespan. Versatility:The valve is suitable for a wide range of applications, including high-pressure, high-temperature, and corrosive environments. Easy Maintenance:With fewer moving parts compared to traditional linear valves, the Rotary Globe Control Valve is easier to maintain, reducing operational downtime. The Rotary Globe Control Valve is an essential tool in industries that require precise flow regulation. Its advanced design, durable structure, and versatile applications make it an ideal solution for industries such as chemical processing, oil & gas, water treatment, and HVAC. GEKO’s Rotary Globe Control Valve delivers exceptional performance, ensuring that fluid systems operate efficiently and reliably.

At GEKO, we are committed to providing high-quality valves for critical industries worldwide. Recently, we shipped a batch of our 3" Forged Steel Gate Valves to a major oil company in Egypt. These valves are ideal for use in demanding oil and gas environments, offering reliable performance and safety.         These Valves 3" Forged Steel-Gate Valves (Bolted Bonnet, Class 900) is designed to handle high-pressure systems with ease. Here’s why it's a trusted choice for the oil and gas sector:   ASTM A105 Material: Made from high-quality ASTM A105 forged steel, these valves are built to last, offering excellent resistance to pressure and temperature. Reinforced Teflon Seats: The reinforced Teflon seats ensure a tight seal and reduce the risk of leaks, making it a safe and reliable choice for oil pipelines. Fire-Safe Design: Safety is paramount, and our fire-safe gate valve is designed to perform even in extreme conditions, preventing leaks in the event of a fire. Full Porta Conventional Wedge Gate Valve: The full port design allows for better flow, while the conventional wedge gate valve provides smooth operation and durability. Flange Ends: The flanged ends make it easy to install and integrate into existing pipeline systems, which are common in the oil industry.   Other Valves for the Oil & Gas Industry   At GEKO, we also offer other valves specifically designed for the oil and gas sector, including: Ball Valves: Ideal for on/off control, offering high performance and easy operation. Globe Valves: Perfect for regulating and throttling fluid flow. Check Valves: Essential for preventing backflow in pipelines, ensuring one-way flow.   If you need high-quality valves for your next project, GEKO has the perfect solution.

GEKO Valves has successfully supplied a series of API 6D Trunnion Mounted Ball Valves and Check Valves for high-pressure pipeline and process applications. This shipment covers multiple valve sizes and configurations, all designed and manufactured in strict accordance with international standards, ensuring reliability, safety, and long-term performance in critical services.     This article summarizes the key technical features, materials, and standards of the delivered valves, providing a clear reference for engineers, EPC contractors, and end users.     API 6D Trunnion Mounted Ball Valves (Class 600) 4” Trunnion Mounted Ball Valve – Full Bore, Class 600 The 4-inch API 6D trunnion mounted ball valve is designed for high-pressure isolation duties in oil & gas transmission pipelines. Key Technical Features: Size: 4” Bore: Full Bore Design: Trunnion Mounted Ball Valve Construction: Three / Two Pieces Side Entry Technology: Double Block and Bleed (DBB) Single Ball with Double Isolation / Double Seats Internal Check Valve for sealant system Secondary Sealant Injection on stem and seat plugs Vent & Drain Connections as per API 6D Fire Safe Design in accordance with API 6FA / API 607 Antistatic Device and Anti-Blow Out Stem Operation: Gearbox with Locking Device   Standards & Ratings: Design Standard: API 6D Pressure Class: ASME Class 600 End Connections: Flanged RF – ASME B16.5 Face to Face: API 6D Materials: Body: ASTM A105N Ball: Duplex Stainless Steel ASTM A182 F51 Stem / Trunnion: Duplex F51 Seat: Tungsten Carbide Hard-Faced Spring: Inconel X750 Gland Packing: Graphite O-Rings: Viton Bolting: ASTM A193 B7 / A194 2H     6” Trunnion Mounted Ball Valve – Full Bore, Class 600 The 6-inch API 6D trunnion mounted ball valve shares the same high-integrity design philosophy and is suitable for large-diameter pipeline applications. Main Specifications: Size: 6” Pressure Rating: 600 LB Bore: Full Bore End Connections: RF x RF, ASME B16.5 Construction: Three / Two Pieces Side Entry DBB with Single Ball (Double Seats) Internal Check Valve Secondary Sealant Injection System Vent & Drain Connections Fire Safe: API 6FA / API 607 Antistatic & Anti-Blow Out Stem Operation: Gearbox with Locking Device Materials: Body: ASTM A105N Ball: Duplex ASTM A182 F51 Stem / Trunnion: Duplex F51 Seat: Tungsten Carbide Hard-Faced Spring: Inconel X750 Packing: Graphite O-Rings: Viton Bolting: ASTM A193 B7 / A194 2H   1” High-Pressure Ball Valve – 800 LB GEKO also delivered a 1-inch high-pressure ball valve, designed for compact installations requiring high integrity sealing. Technical Highlights: Size: 1” Pressure Rating: 800 LB Bore: Full Bore Connection: Long Nipple, SW x FNPT Body Material: Carbon Steel Trim: Duplex Stainless Steel Seals: Viton A Plug, Vent & Drain locations as per API 6D Replaceable Seats Seat & Stem Sealant Injection System(with internal check valve where applicable) Fire Safe: API 6FA / API 607 Antistatic Device & Anti-Blow Out Stem Bolting: ASTM A193 B7 Ready for Locking Device Installation     API 594 Wafer Lugged Check Valve – Class 600 In addition to ball valves, GEKO supplied API 594 wafer lugged check valves for reliable backflow prevention. Specifications: Type: Wafer Lugged Check Valve Pressure Rating: ASME Class 600 Installation: Between Raised Face Flanges Design Standard: API 594 Materials: Body: ASTM A216 WCB Plates: Duplex ASTM A182 F51 Trim: Duplex ASTM A182 F51 Seat: Metal-to-Metal Pins / Retainers: Duplex F51 Spring: Inconel X750

Boiler Feed Water Pump Protection Solution -Thermal Power Plant| GEKO Valves       The Feed Water Pump Recirculation Valve is a critical protection valve designed to maintain the minimum required flow through boiler feed water pumps during low-load, startup, or shutdown conditions. By automatically diverting excess flow back to the feed water tank or deaerator, the valve prevents overheating, cavitation, vibration, and premature pump failure. GEKO Feed Water Pump Recirculation Valves are engineered for high-pressure and high-temperature boiler feed water systems, ensuring safe and reliable pump operation in power plants and industrial facilities.     Key Applications Thermal power plants Combined cycle power plants Boiler feed water systems High-pressure industrial boilers Petrochemical and refinery utility systems Desalination and water treatment plants   Main Functions Maintain minimum flow protection for feed water pumps Prevent pump overheating under low flow conditions Reduce cavitation, erosion, and vibration Extend pump and system service life Improve overall system reliability   Product Features & Advantages Automatic operation without external power or control system Accurate minimum flow control based on pump requirements Anti-cavitation and low-noise trim design Suitable for high pressure and high temperature service Long service life with minimal maintenance Available in forged steel, carbon steel, and alloy steel materials Designed in accordance with API, ASME, and power industry standards   Typical Technical Design Automatic recirculation or minimum flow control structure Multi-stage pressure reduction trim (optional) Integral orifice for stable flow control Horizontal or vertical installation options Flanged or welded end connections   Common Problems & GEKO Solutions   Problem 1: Feed Water Pump Overheating Low flow conditions cause rapid temperature rise inside the pump. GEKO Solution:The valve automatically opens to ensure continuous minimum flow, keeping pump temperature within safe limits.   Problem 2: Cavitation and Internal Erosion Insufficient flow leads to vapor formation and component damage. GEKO Solution:Optimized flow path and anti-cavitation trim reduce pressure drop and cavitation risk.   Problem 3: Excessive Vibration and Noise Unstable hydraulic conditions shorten pump and piping life. GEKO Solution:Stable flow regulation minimizes turbulence, vibration, and operational noise.   Problem 4: Manual Bypass Valve Failure Manual bypass valves depend on operator intervention and may be left closed or incorrectly adjusted. GEKO Solution:Fully automatic operation eliminates human error and ensures continuous protection.     Feed Water Pump Recirculation Valve,Boiler Feed Water Pump Protection Valve,Minimum Flow Control Valve,Feed Water Pump Bypass Valve,Automatic Recirculation Valve,Power Plant Feed Water Valve   Contact GEKO Valves Our engineering team is ready to support your boiler feed water pump protection requirements.

Elektryczny zawór regulacyjny jest ważnym elementem wykonawczym w sterowaniu procesami automatyki przemysłowej. Konstrukcja składa się z siłownika elektrycznego i zaworu regulacyjnego, które po połączeniu mechanicznym, montażu, debugowaniu i instalacji tworzą elektryczny zawór regulacyjny. Elektryczny zawór regulacyjny jest kluczowym elementem regulacji temperatury i ciśnienia medium w rurociągu, a jego działanie bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo pracy całego systemu.  1. Podstawowa struktura zaworu sterującego elektrycznego Górna część elektrycznego zaworu regulacyjnego to siłownik, który odbiera sygnał wyjściowy 0–10 mADC lub 4–20 mADC z regulatora, przetwarza go na odpowiedni sygnał liniowy i popycha dolny zawór regulacyjny, aby bezpośrednio regulować przepływ cieczy. Siłowniki różnych typów elektrycznych zaworów regulacyjnych są zasadniczo takie same, ale konstrukcja zaworu regulacyjnego (mechanizmu regulacji) jest różna ze względu na różne warunki użytkowania.  2. Podstawowa struktura siłownika elektrycznego Jego siłownik elektryczny składa się głównie z izolowanej części elektrycznej i przekładni, a silnik służy jako element pośredniczący łączący te dwie izolowane części. Silnik elektrycznego zaworu regulacyjnego generuje moment obrotowy zgodnie z wymaganiami sterowania i przekazuje go do śruby trapezowej poprzez wielostopniową przekładnię zębatą, a śruba trapezowa przekształca moment obrotowy w siłę ciągu poprzez gwint. W ten sposób śruba trapezowa przekazuje ruch liniowy do trzpienia zaworu poprzez samoblokujący wał wyjściowy. Wał wyjściowy siłownika posiada pierścień nieobrotowy, aby zapobiec przenoszeniu momentu, a promieniowe urządzenie blokujące wał wyjściowy może również służyć jako ruchomy wskaźnik położenia. Maszt jest połączony z pierścieniem oporowym wału wyjściowego, maszt porusza się synchronicznie z wałem wyjściowym, a przemieszczenie wału wyjściowego jest przetwarzane na sygnał elektryczny przez płytę zębatą połączoną z masztem, który jest dostarczany do inteligentnej płytki sterującej jako sygnał porównawczy i sygnał sprzężenia zwrotnego położenia zaworu. Jednocześnie skok siłownika elektrycznego może być ograniczony dwoma głównymi wyłącznikami krańcowymi na płycie zębatej i zabezpieczony dwoma ogranicznikami mechanicznymi.  3. Zasada działania siłownika elektrycznego Ten kompaktowy siłownik elektryczny Silnik elektryczny jest źródłem napędu, a prąd stały sygnałem sterującym i sprzężenia zwrotnego. Gdy na wejściu regulatora pojawi się sygnał, jest on porównywany z sygnałem położenia. Gdy wartość odchylenia obu sygnałów przekroczy określoną strefę martwą, regulator generuje moc wyjściową i napędza serwosilnik, aby się obrócił, powodując obrót wału wyjściowego reduktora w kierunku zmniejszającym to odchylenie, aż będzie ono mniejsze niż strefa nieczułości. W tym momencie wał wyjściowy jest stabilizowany w położeniu odpowiadającym sygnałowi wejściowemu.  4. Struktura kontrolera Sterownik składa się z głównej płytki sterującej, czujników, przycisków sterujących z diodami LED, kondensatorów rozdzielająco-fazowych, zacisków kablowych itp. Inteligentny serwowzmacniacz oparty jest na dedykowanym mikroprocesorze jednoprocesorowym i przetwarza sygnał analogowy oraz sygnał rezystancji położenia zaworu na sygnał cyfrowy poprzez pętlę wejściową. Mikroprocesor wyświetla wynik i wysyła sygnał sterujący po przesłaniu danych do oprogramowania sterującego opartego na sztucznej inteligencji, zgodnie z wynikami próbkowania.

Zawór grzybkowy wykorzystuje czop z otworem przelotowym jako zawór do otwierania i zamykania. Kurek obraca się wraz z trzpieniem zaworu, realizując operację otwierania i zamykania. Małe, nieuszczelnione zawory grzybkowe są również znane jako „kurki”. Czop zaworu grzybkowego ma zazwyczaj kształt stożka (również cylindra). Współpracuje on ze stożkową powierzchnią otworu korpusu zaworu, tworząc parę uszczelniającą. Zawór grzybkowy to najwcześniejszy typ zaworu. Zawór grzybkowy charakteryzuje się prostą konstrukcją, małymi wymiarami zewnętrznymi, szybkim otwieraniem i zamykaniem oraz niskim oporem przepływu cieczy, ale powierzchnia uszczelniająca jest obrabiana, a konserwacja jest trudniejsza. Zwykły zawór grzybkowy jest uszczelniany poprzez bezpośredni kontakt gotowego, metalowego korpusu z korpusem zaworu, przez co jego właściwości uszczelniające są słabe, siła otwierania i zamykania jest duża, wymaga dużego momentu obrotowego i jest podatny na zużycie. Zwykle stosowany jest tylko w instalacjach niskociśnieniowych (

Częścią otwierającą i zamykającą zaworu kulowego jest kula z okrągłym kanałem, która obraca się wokół osi prostopadłej do kanału. Kula obraca się wraz z trzpieniem zaworu, otwierając i zamykając kanał. Zawór kulowy można szczelnie zamknąć, obracając go o zaledwie 90 stopni i stosując niewielki moment obrotowy. W zależności od warunków pracy, możliwe jest zmontowanie różnych urządzeń napędowych, aby utworzyć zawory kulowe z różnymi metodami sterowania, takimi jak elektryczne zawory kulowe, pneumatyczne zawory kulowe, hydrauliczne zawory kulowe i tak dalej. Ze względu na strukturę możemy podzielić je na:  1. Zawór kulowy pływający  Kula zaworu kulowego jest ruchoma. Pod wpływem ciśnienia medium kula może wykonać określone przemieszczenie i mocno docisnąć powierzchnię uszczelniającą wylotu, zapewniając szczelność wylotu. Konstrukcja zaworu kulowego z pływającym zaworem kulowym jest prosta, a jego szczelność dobra, jednak obciążenie kulki, która przenosi medium robocze, jest przenoszone na wylotowy pierścień uszczelniający. Należy zatem rozważyć, czy materiał pierścienia uszczelniającego wytrzyma obciążenie robocze medium kulki. Taka konstrukcja jest szeroko stosowana w zaworach kulowych średniego i niskiego ciśnienia.  2. Zawór kulowy stały  Kula zaworu kulowego jest nieruchoma i nie porusza się po naciśnięciu. Nieruchomy zawór kulowy ma ruchome gniazdo zaworu. Po napełnieniu medium, gniazdo zaworu porusza się, dzięki czemu pierścień uszczelniający jest ściśle dociskany do kuli, zapewniając szczelność. Łożyska są zazwyczaj montowane na górnym i dolnym wałku z kulą, a moment obrotowy jest niewielki, co jest odpowiednie dla zaworów wysokociśnieniowych i o dużej średnicy. Aby zmniejszyć moment obrotowy zaworu kulowego i zwiększyć dostępność uszczelnienia, w ostatnich latach pojawiły się zawory kulowe z uszczelnieniem olejowym. Specjalny olej smarowy jest wtryskiwany pomiędzy powierzchnie uszczelniające, tworząc film olejowy, który nie tylko poprawia szczelność, ale także zmniejsza moment obrotowy, co jest bardziej odpowiednie dla zaworów kulowych wysokociśnieniowych i o dużej średnicy.  3. Elastyczny zawór kulowy  Kula zaworu kulowego jest elastyczna. Zarówno kula, jak i pierścień uszczelniający gniazda zaworu są wykonane z metalu, a ciśnienie właściwe uszczelnienia jest bardzo wysokie. Ze względu na ciśnienie samego medium, nie spełnia ono wymagań dotyczących uszczelnienia i konieczne jest zastosowanie siły zewnętrznej. Zawór ten nadaje się do mediów o wysokiej temperaturze i ciśnieniu. Sprężystą kulę uzyskuje się poprzez otwarcie sprężystego rowka w dolnej części wewnętrznej ścianki kuli, co zapewnia jej elastyczność. Po zamknięciu kanału, głowica klina trzpienia zaworu służy do rozprężenia kuli i ściśnięcia gniazda zaworu, zapewniając uszczelnienie. Przed obróceniem kuli należy poluzować głowicę klina, a kula powróci do pierwotnego kształtu, tworząc niewielką szczelinę między kulą a gniazdem zaworu, co może zmniejszyć tarcie i moment obrotowy powierzchni uszczelniającej. Do powszechnie stosowanych metod klasyfikacji zaworów kulowych należą: W zależności od wielkości ciśnienia: zawór kulowy wysokiego ciśnienia, zawór kulowy średniego ciśnienia, zawór kulowy niskiego ciśnienia Ze względu na rodzaj kanału przepływowego: zawór kulowy o pełnym prześwicie, zawór kulowy o zmniejszonym prześwicie Według położenia kanału: przelotowy, trójdrożny, kątowy W zależności od temperatury: zawór kulowy do wysokiej temperatury, zawór kulowy do normalnej temperatury, zawór kulowy do niskiej temperatury, zawór kulowy do ultra niskiej temperatury Według rodzaju uszczelnienia: zawór kulowy z miękkim uszczelnieniem, zawór kulowy z twardym uszczelnieniem Montaż według trzpienia: zawór kulowy z wejściem górnym, zawór kulowy z wejściem bocznym Według formy połączenia: zawór kulowy kołnierzowy, zawór kulowy spawany, zawór kulowy gwintowany, zawór kulowy zaciskowy W zależności od sposobu napędu: ręczny zawór kulowy, automatyczny zawór kulowy (pneumatyczny zawór kulowy, elektryczny zawór kulowy, hydrauliczny zawór kulowy) Ze względu na rozmiar kalibru: zawór kulowy o bardzo dużej średnicy, zawór kulowy o dużej średnicy, zawór kulowy o średniej średnicy, zawór kulowy o małej średnicy.

Największą różnicą między zaworem motylkowym a zaworem motylkowym jest to, że część otwierająca i zamykająca zaworu motylkowego jest płytką, podczas gdy zawór kulowy jest kulą. Ruch podnoszący; zawory motylkowe i zasuwowe mogą regulować przepływ poprzez stopień otwarcia; zawór kulowy nie jest do tego wygodny.  1. Zawory kulowe i motylkowe różnią się charakterystyką Zawór motylkowy charakteryzuje się dużą prędkością otwierania i zamykania, prostą konstrukcją i niskim kosztem, ale jego szczelność i nośność nie są dobre. Charakterystyka zaworu kulowego jest podobna do zasuwy, ale ze względu na ograniczoną objętość oraz opór otwierania i zamykania, trudno jest uzyskać dużą średnicę. 2. Zasada działania zaworu kulowego i zaworu motylkowego jest różna Zasada konstrukcji zaworu motylkowego jest szczególnie przydatna do produkcji płyty motylkowej zaworu motylkowego o dużej średnicy, instalowanej wzdłuż średnicy rurociągu. W cylindrycznym kanale korpusu zaworu motylkowego, tarcza motylkowa obraca się wokół osi, a kąt obrotu wynosi od 0° do 90°. Po obrocie o 90° zawór jest całkowicie otwarty. Konstrukcja jest prosta, koszt jest niski, a zakres regulacji jest szeroki. Zawory kulowe są zazwyczaj odpowiednie do cieczy i gazów bez cząstek stałych i zanieczyszczeń. Strata ciśnienia płynu jest niewielka, szczelność jest dobra, a koszt wysoki. Dla porównania, uszczelnienie zaworów kulowych jest lepsze niż zaworów motylkowych.  Uszczelnienie zaworu kulowego zależy od długotrwałego ściskania gniazda zaworu na powierzchni kulistej. Musi ono zużywać się szybciej niż zawór półkulisty. Uszczelnienie zaworu kulowego jest zazwyczaj wykonane z elastycznych materiałów i jest trudne do zastosowania w rurociągach wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych. Uszczelnienie zaworu motylkowego jest wykonane z gumy, co znacznie odbiega od metalowych właściwości uszczelniających zaworów półkulistych, zaworów kulowych i zasuw. Po długotrwałym użytkowaniu zaworu półkulistego gniazdo zaworu również ulegnie niewielkiemu zużyciu. Można je nadal używać po przeprowadzeniu regulacji. Trzpień zaworu i uszczelnienie wymagają jedynie obrotu o 90° podczas otwierania i zamykania. W przypadku oznak nieszczelności należy ponownie docisnąć dławik. Kilka śrub może wyeliminować nieszczelność w uszczelnieniu, podczas gdy inne zawory są nadal używane tylko w przypadku niewielkich nieszczelności, a zawór jest zastępowany przez duży nieszczelność. Podczas otwierania i zamykania zawór kulowy działa pod wpływem siły docisku gniazd zaworów po obu stronach. Ma on większy moment obrotowy otwierania i zamykania niż zawór półkulisty. Im większa średnica nominalna, tym wyraźniejsza różnica momentu obrotowego otwierania i zamykania. Otwieranie i zamykanie zaworu motylkowego ma na celu przezwyciężenie odkształcenia gumy. Aby to osiągnąć, wymagany moment obrotowy jest większy. Zawór zasuwowy i zawór grzybkowy działają długo i pracochłonnie. Zawór kulowy i zawór grzybkowy to ten sam typ zaworu, z tą różnicą, że jego część zamykająca jest kulista, a kula obraca się wokół osi korpusu zaworu, aby go otworzyć i zamknąć. Zawory kulowe służą głównie do odcinania, rozdzielania i zmiany kierunku przepływu medium w rurociągu. 3. Obszary zastosowań zaworów kulowych i zaworów motylkowych są różne Obecnie zawory motylkowe, jako element służący do otwierania i zamykania oraz sterowania przepływem w rurociągach, są szeroko stosowane w wielu dziedzinach, takich jak przemysł naftowy, chemiczny, metalurgiczny, hydroenergetyczny i tak dalej. W znanej technologii zaworów motylkowych forma uszczelnienia opiera się głównie na strukturze uszczelniającej, a materiałem uszczelniającym jest guma, politetrafluoroetylen itp. Ze względu na ograniczone właściwości konstrukcyjne, zawory te nie nadają się do zastosowań w takich gałęziach przemysłu, jak przemysł odporny na wysokie temperatury i ciśnienia, odporny na korozję i odporny na zużycie. Zawory kulowe wytrzymują wysokie temperatury i ciśnienia przy stosunkowo niskich kosztach. Dlatego są powszechnie stosowane w instalacjach wodnych i gazowych. Dzięki doskonałej trwałości i właściwościom uszczelniającym zapewniają doskonałe właściwości zamykające nawet po wielu latach użytkowania.

Wprowadzenie do etapów instalacji zaworu kulowego kołnierzowego ze stali nierdzewnej Podczas podnoszenia zaworu lina nie powinna być przywiązana do koła ręcznego ani trzpienia zaworu, gdyż może to spowodować uszkodzenie tych części; należy ją przywiązać do kołnierza.Przed montażem należy sprawdzić specyfikację i model zaworu, aby upewnić się, że nie ma uszkodzeń, zwłaszcza w przypadku trzpienia zaworu. Obróć go kilka razy, aby sprawdzić, czy nie jest przekrzywiony, ponieważ podczas transportu trzpień zaworu jest najprawdopodobniej przekrzywiony. Usuń również zanieczyszczenia z zaworu.Podczas instalacji zawory kulowe kołnierzowe ze stali nierdzewnej Należy zwrócić uwagę na symetryczne i równomierne dokręcanie śrub. Kołnierz zaworu i kołnierz rury muszą być równoległe, z zachowaniem odpowiedniego odstępu, aby zapobiec wytwarzaniu nadmiernego ciśnienia przez zawór, a nawet pękaniu. Należy zwrócić szczególną uwagę na materiały kruche i zawory o niskiej wytrzymałości. Zawory, które muszą być spawane do rury, należy najpierw zgrzać punktowo, następnie całkowicie otworzyć części zamykające, a następnie zespawać na sztywno.Podczas montażu zaworu śrubowego uszczelka powinna być owinięta wokół gwintu rury i nie może dostać się do zaworu, aby nie gromadziła się w zaworze i nie wpływała na przepływ medium.Rurociąg podłączony do zaworu kulowego z kołnierzem musi zostać oczyszczony. Sprężone powietrze może być użyte do usunięcia piasku, błota, opiłków tlenku żelaza, żużlu spawalniczego i innych zanieczyszczeń. Zanieczyszczenia te nie tylko łatwo zarysowują powierzchnię uszczelniającą zaworu, ale także blokują mały zawór i uniemożliwiają jego działanie.  Zalety zaworu kulowego kołnierzowego ze stali nierdzewnej Otwieranie i zamykanie jest wygodne i szybkie, nie wymaga wysiłku, ma mały opór cieczy i można je często używać.Prosta konstrukcja, niewielkie rozmiary i niska waga.Błoto można transportować, a gromadzenie się cieczy przy wlocie rury jest najmniejsze.Dobra wydajność regulacji z profesjonalistą producenci zaworów kulowych kołnierzowych .Opór przepływu cieczy jest niewielki, a zawór kulowy o pełnym prześwicie praktycznie nie stawia oporu przepływu.Szczelny i niezawodny. Posiada dwie powierzchnie uszczelniające, a obecnie do produkcji powierzchni uszczelniających zaworów kulowych powszechnie stosuje się różne tworzywa sztuczne, które zapewniają dobrą szczelność i pozwalają na osiągnięcie pełnej szczelności. Jest również szeroko stosowany w systemach próżniowych.Łatwy w obsłudze, szybki w otwieraniu i zamykaniu, wymaga jedynie obrotu o 90° od pełnego otwarcia do pełnego zamknięcia, co jest wygodne w przypadku sterowania na dużą odległość.

Istnieje wiele rodzajów zasuw, a zasuwa nożowa jest jednym z nich, nazywana również zasuwą nożową. W zależności od rodzaju konstrukcji, zasuwy można podzielić na płaskie i nożowe. Ze względu na różne metody łączenia, zasuwy nożowe można podzielić na kołnierzowe, z łbem stożkowym i międzykołnierzowe. W porównaniu ze zwykłym zaworem zasuwowym, konstrukcja zasuwy nożowej jest prosta. Jest ona niewielka, elastyczna w obsłudze i łatwa w montażu. Lepiej nadaje się do mediów o dużej gęstości i cząstkach stałych. Jak sama nazwa wskazuje, zasuwa nożowa działa głównie dzięki zasuwie w kształcie ostrza, która odcina medium. Zasuwa posiada dwie powierzchnie uszczelniające tworzące kształt klina. Zasuwa może być wykonana jako integralna, sztywna zasuwa; może być również wykonana jako elastyczna zasuwa, która może powodować niewielkie odkształcenia i poprawiać szczelność procesu. Podsumowując, zasuwa nożowa w porównaniu ze zwykłymi zasuwami wyróżnia się następującymi zaletami: Uszczelka w kształcie litery U zapewnia dobre uszczelnienie.Konstrukcja o pełnej średnicy zapewnia wysoką zdolność przepływu medium. Jednocześnie, w przypadku zanieczyszczonego medium, zawór jest łatwy w montażu, demontażu i konserwacji, a uszczelkę zaworu można wymienić bez demontażu zaworu, co ułatwia konserwację.Brama z funkcją noża bramkowego ma dobry efekt rozbijania bramy, może skutecznie odcinać wszelkiego rodzaju przedmioty znajdujące się w medium i rozwiązuje problem wycieku po rozbiciu bramy w mediach zawierających bloki, cząstki i włókna.Bardzo krótka długość konstrukcji zaworu zasuwowego, niewielkie rozmiary, mały opór przepływu, niewielka waga, oszczędność materiału i niewielkie efektywne wykorzystanie przestrzeni. Chociaż cena zawór zasuwowy nożowy z osłoną jest wyższa niż w przypadku zwykłych zaworów zasuwowych, a jej dobre osiągi zostały powszechnie uznane na rynku.  Zakres stosowania zaworu nożowego: Górnictwo, płukanie węgla, przemysł hutniczy i stalowy – stosowane do płukania i płukania węgla, rurociągów filtrujących żużel itp., rurociągów do odprowadzania popiołu;Urządzenie oczyszczające - stosowane do ścieków, błota, zanieczyszczeń i wody sklarowanej z zawiesinami;Przemysł papierniczy - stosowany do dowolnego stężenia pulpy, mieszanki materiałowo-wodnej;Usuwanie popiołu z elektrowni - stosowane do produkcji szlamu popiołowego.  Środki ostrożności dotyczące montażu zaworu zasuwowego nożowego Przed zainstalowaniem zaworu nożowego należy sprawdzić komorę zaworu, powierzchnię uszczelniającą i inne części, upewniając się, że nie przylega do nich żaden brud ani piasek.Śruby każdej łączonej części powinny być dokręcane równomiernie.Sprawdź, czy części uszczelnienia muszą być ściśle dociśnięte, nie tylko w celu zapewnienia szczelności uszczelnienia, ale także w celu zagwarantowania elastycznego otwierania bramy;Przed zainstalowaniem zaworu użytkownik musi sprawdzić model zaworu, rozmiar przyłącza i zwrócić uwagę na kierunek przepływu medium, aby zapewnić zgodność z wymaganiami zaworu;Podczas montażu zaworu użytkownik musi przewidzieć niezbędną przestrzeń na napęd zaworu;Podłączenie urządzenia napędowego należy wykonać zgodnie ze schematem połączeń;Zawór nożowy musi być regularnie konserwowany i nie wolno go uderzać ani ściskać bez powodu, aby nie naruszyć jego uszczelnienia.

Zawór motylkowy, znany również jako zawór klapowy, jest często stosowany w rurociągach do przesyłu różnych żrących i nieżrących mediów płynnych w systemach inżynieryjnych, takich jak generatory, gaz węglowy, gaz ziemny, skroplony gaz ziemny, gorące i zimne powietrze, wytop chemiczny itp., w celu regulacji i odcięcia przepływu medium. 1. Zasada działania zaworu motylkowego Zawór motylkowy to zawór, w którym okrągła płytka motylkowa pełni funkcję elementu otwierającego i zamykającego i obraca się wraz z trzpieniem zaworu, otwierając, zamykając i regulując przepływ medium. Płytka motylkowa zaworu motylkowego jest zamontowana wzdłuż średnicy rurociągu. W cylindrycznym kanale korpusu zaworu motylkowego, płytka w kształcie dysku obraca się wokół osi, a kąt obrotu wynosi od 0° do 90°. Po obróceniu do 90° zawór jest całkowicie otwarty. Zmiana kąta odchylenia płytki pozwala na regulację przepływu medium. 2. Cztery rodzaje zaworów motylkowych (1) Zawór motylkowy koncentryczny Cechą konstrukcyjną tego typu zaworów motylkowych jest to, że środek trzonu zaworu, środek płytki motylkowej i środek korpusu znajdują się w tym samym położeniu. Konstrukcja jest prosta, a produkcja wygodna. Do tej kategorii należą typowe zawory motylkowe z gumową wyściółką. Wadą jest to, że ze względu na ciągłe wytłaczanie i tarcie płytki motylkowej i gniazda zaworu, odległość oporu jest duża, a zużycie szybkie. (2) Pojedynczy mimośrodowy zawór motylkowy Aby rozwiązać problem wytłaczania tarczy i gniazda zaworu koncentrycznego zaworu motylkowego, wyprodukowano pojedynczy mimośrodowy zawór motylkowy. Jego cechą konstrukcyjną jest to, że środek wału trzpienia zaworu odchyla się od środka płytki motylkowej, dzięki czemu górny i dolny koniec płytki motylkowej nie stanowią już osi obrotu, co rozprasza i zmniejsza nadmierne wytłaczanie między górnym i dolnym końcem płytki motylkowej a gniazdem zaworu. (3) Podwójny zawór motylkowy offsetowy Na bazie pojedynczego mimośrodu, udoskonalono i uformowano najpopularniejszy zawór motylkowy z podwójnym mimośrodem. Jego cechą konstrukcyjną jest to, że środek wału trzpienia zaworu jest odchylony od środka tarczy i środka korpusu. Efekt podwójnego mimośrodu umożliwia oderwanie tarczy od gniazda zaworu natychmiast po otwarciu zaworu, co w znacznym stopniu eliminuje niepotrzebne, nadmierne wyciskanie i zarysowanie tarczy i gniazda zaworu, zmniejsza opory otwierania, redukuje zużycie i poprawia wydajność zaworu. Trwałość gniazda. (4) Zawór motylkowy potrójnie offsetowy Aby wytrzymać wysokie temperatury, konieczne jest zastosowanie twardego uszczelnienia, ale przecieki są duże; aby wyeliminować przecieki, konieczne jest zastosowanie miękkiego uszczelnienia, ale nie jest ono odporne na wysokie temperatury. Aby przezwyciężyć sprzeczność w przypadku przepustnicy z podwójnym mimośrodem, przepustnica została po raz trzeci mimośrodowo odchylona (od osi metalowej powierzchni uszczelniającej). Konstrukcja charakteryzuje się tym, że oś stożkowa powierzchni uszczelniającej płytki przepustnicy jest odchylona od osi cylindra korpusu, podczas gdy położenie trzpienia zaworu z podwójnym mimośrodem jest mimośrodowe. Oznacza to, że po trzecim mimośrodzie powierzchnia uszczelniająca dysku nie jest już prawdziwym okręgiem, lecz elipsą. Największą cechą przepustnicy z potrójnym mimośrodem jest fundamentalna zmiana konstrukcji uszczelnienia. Nie jest to już uszczelnienie pozycyjne, lecz skrętne; nie opiera się ono na sprężystym odkształceniu gniazda zaworu, ale całkowicie na nacisku powierzchni styku gniazda zaworu, aby uzyskać efekt uszczelnienia.